mejora continua

Muchos conoceréis el Ford T como el primer modelo de vehículo que se fabricó en cadena. El cambio de paradigma de un modelo de producción celular a un modelo de producción en cadena, fue obra de Ford Motor Company y el
resultado de la obsesión del, entonces dueño de la compañía, Henry Ford.

La necesidad de la compañía para abastecer el gran mercado que había en EEUU, hizo a la compañía romper las reglas con las que todos se sentían cómodos (producción celular) y mejorar su proceso productivo. Este hecho, les permitió poder producir grandes cantidades de vehículos exactamente iguales.

El cambio de un sistema a otro, no hubiese sido posible sin la estandarización. El concepto de estandarizar significa definir patrones de funcionamiento igual y, por tanto, que nuestros procesos se ejecuten siempre de la misma manera. El hecho de estandarizar un proceso, nos permitirá obtener siempre los mismos resultados, buenos o malos, pero los mismos.

Estandarización del Proceso Productivo.

Como ya sabéis, la estandarización, es la base de todo sistema de mejora continua ya que los beneficios son muchos:

  • Permite un aprendizaje muy rápido del proceso
  • Facilita la detección de anomalías en el proceso
  • Elimina ineficiencias del proceso (Muda)
  • Reduce defectos del producto
  • Reduce el Lead Time y la variabilidad del proceso
  • Simplifica las operaciones
  • Permite reducir el coste del producto

Para que os hagáis una idea, la estandarización del proceso productivo y consecuente implementación del trabajo en cadena permite que el Ford Model T salga adelante en un total de 84 pasos, y el tiempo de producción de cada unidad se reduce drásticamente. De las 12 horas que se lleva en un principio se pasa primero a 6, más tarde a 3 y, por último, a un tiempo de 93 minutos.

El video que se presenta en este post, resume en 4 minutos como el modelo Ford T pasó de una producción celular a una producción en cadena estandarizando el proceso. Un vídeo que no os podeis perder!

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